Formation du voile
Au premier stade, la fabrication des nontissés comporte la formation d'un voile ou d'un matelas de fibres ; celles-ci proviennent soit de balles de fibres coupées soit, sous forme de filaments, d'une masse de polymères granulés qui sont ensuite fondus et extrudés.
On distingue quatre méthodes de base pour la formation du voile, lesquelles servent le plus souvent à désigner les nontissés :
- Voie sèche
- Airlaid
- Voie fondue (ou filature directe)
- Voie humide
Voie sèche
Le cardage, procédé mécanique, commence par l'ouverture des balles de fibres, lesquelles sont ensuite mélangées et amenées à la cardeuse (par un tapis roulant). Celle-ci est formée d'un ou de plusieurs tambours rotatifs hérissés de fils fins ou de dents qui peignent les fibres pour former une sorte de voile. La configuration des cardes dépendra très précisément du poids prévu pour le nontissé ou de l'orientation envisagée des fibres. On peut agir de sorte que ces fibres soient orientées dans la longueur du voile (sens machine) ou disposées au hasard ; dans le premier cas, les voiles de fibres ont une bonne résistance à la traction mais une faible résistance à l'allongement et à la déchirure dans le sens machine. Ces caractéristiques sont inversées dans le sens travers. Les vitesses de formation et la composition du voile peuvent être modulées en fonction du plus ou moins large éventail de propriétés qu'on veut obtenir.
Airlaid
La seconde méthode de formation de voile est le Airlaid. Pour cette méthode, on disperse les fibres, qui peuvent être très courtes, dans un flux d'air qui les amène à un tablier transporteur ou à un tambour rotatif. Les fibres s'y déposent pêle-mêle pour former le voile. Par rapport à la plupart des voiles de carde, les voiles obtenus par voie aérodynamique se caractérisent par une plus faible densité, une plus grande douceur et l'absence de structure laminaire. Cette méthode a l'avantage de pouvoir utiliser une grande variété de fibres, homogènes ou en mélange, pour la formation du voile.
Voie fondue
Dans ce procédé, plus connu sous le terme de Spunbond, le polymère en granulé est fondu et extrudé par des filières ; les filaments qui en sortent sont refroidis et déposés sur un tapis transporteur pour former un voile dont une série de dispositifs assure l'uniformité. Le procédé voie fondue (ou de filature directe) produit des nontissés de plus haute résistance mais est beaucoup moins souple dans le choix des matières premières à utiliser.
La co-extrusion de deux composants est utilisée pour de nombreux nontissés voie fondue, le plus souvent afin d'obtenir de nouvelles propriétés ou d'autres caractéristiques de consolidation du voile.
Pour les meltblown, des polymères de faible viscosité sont extrudés dans un jet d'air à haut débit en sortie des buses. Cela disperse le polymère qui en se solidifiant forme un voile de fils continus très fins.
Voie humide
Une pâte, très diluée, d'eau et de fibres est amenée sur un tapis mobile où l'eau est ensuite aspirée. Le voile est ensuite déshydraté, consolidé par compression entre des cylindres et asséché. A ce stade intervient souvent une imprégnation du voile par liants.
La voie humide offre le plus de possibilités dans l'orientation des fibres du voile, depuis un parallélisme presque parfait de ces fibres jusquzz'à leur disposition au hasard. Dans ce cas, la résistance du voile est pratiquement égale dans tous les sens. Ce procédé permet l'utilisation d'une large gamme de fibres naturelles, minérales, synthétiques ou artificielles, de longueur variée.
